The Flickr Produkcjarur Image Generatr

12.09.2018
"Kiedy wszystko jeszcze jakoś się kręciło"

Dzisiejszy dzień przyniósł strasznie smutną wiadomość o podjęciu przez Zarząd Alchemii S. A. decyzji w sprawie rozpoczęcia procesu likwidacji Walcowni Rur Andrzej w Zawadzkiem. Zakład zatrudnia około 430 osób i jest już właściwie jedynym w kraju producentem stalowych rur gorącowalcowanych bez szwu z dolnego zakresu średnicowego od 21,3 mm do 114,3 mm. Wieloletni brak inwestycji doprowadził do utraty konkurencyjności Walcowni Rur Andrzej, wynikający z kosztów utrzymania produkcji realizowanej przy przestarzałej technologii produkcyjnej opartej na metodzie Erhardta. Zakład stał przed wielką szansą na zmianę swojego losu za sprawą planu modernizacji parku technologicznego, który miał pozwolić na zwiększenie zdolności produkcyjnych rur do poziomu około 70 000 ton rocznie oraz znaczne poszerzenie zakresu asortymentowego produkowanych rur. Nowa technologia walcowania miała umożliwić produkcję rur ze stali martenzytycznej o zawartości chromu do 15% oraz stali bainitycznej z efektem TRIP. Niestety Alchemia S. A. zaniechała projektu, pomimo znacznego dofinansowania ze źródeł zewnętrznych.

Walcownia Rur Andrzej wywodzi się z Huty Andrzej (wcześniej Huty Zawadzki Werk), której początki sięgają uruchomienia produkcji hutniczej na lewym brzegu Małej Panwi w 1836 roku. Centralne Zjednoczenie Przemysłu Stali Specjalnych zleciło w 1956 roku opracowanie założenia budowy nowej walcowni i ciągarni rur w Zawadzkiem. Współczesna Walcownia powstawała w I połowie lat 60. XX wieku i rozpoczęła produkcję w 1965 roku, otwierając nowy rozdział w historii huty, który trwa do dnia dzisiejszego. Walcownia Rur produkowała w najlepszych latach swojej działalności nawet 110 000 ton rur rocznie. Zakład w 1971 roku zatrudniał aż 5489 osób. Począwszy od 2011 roku Walcownia Rur Andrzej współtworzy wiodącego producenta rur stalowych bez szwu w Polsce, czyli Grupę Alchemia S.A. Niestety dzisiejsza decyzja powoduje, że Grupa Alchemia znacząco zmniejszy oferowany zakres asortymentowy, którego kompleksowość w ramach grupy była jednym z największych atutów (Alchemia S. A. obejmuje także Walcownię Rur Batory w Chorzowie oraz Walcownię Rur Rurexpol w Częstochowie). Firma zaniedbywała zakład, którego los bez niezbędnych inwestycji wydaje się przesądzony. Jedynie nowy właściciel mógłby być ratunkiem dla Walcowni w Zawadzkiem.

Niniejsza wiadomość jest dla mnie bardzo smutna. Jako były pracownik Alchemia S. A. miałem przyjemność odwiedzać zakład zawodowo podczas audytów. Walcownię Rur Andrzej wyróżniała wyjątkowa atmosfera wśród załogi. Poznając tutejszych Pracowników widziałem za każdym razem poczucie wspólnoty, odpowiedzialności za zakład i chęć do ciężkiej pracy, pomimo często mało zadowalających warunków pracy. Wyjątkowym wyrazem integracji hutniczej społeczności było także jej bardzo wysokie uzwiązkowienie i to w ramach jednego związku zawodowego. Znam zawadzkich Hutników i wiem, że mimo wszystko zapewne podejmą jeszcze walkę o swój zakład. Siostry i Bracia Hutnicy modlitwą i sercem z Wami ❤

Walcownię odwiedziłem po raz pierwszy podczas studenckich wakacji w 2018 roku. Możliwość poznania produkcji rur metodą Erhardta była dla mnie niesamowicie interesującym technologicznie przeżyciem, ponieważ dotychczas poznawałem jedynie produkcję rur kuto-walcowanych metodą pielgrzymową. Dzisiaj dzielę się w Wami ujęciem alongatora Walcowni Rur Andrzej, czyli walcarki wydłużającej. Kiedyś postaram się zaprezentować kompleksowo Walcownię Rur Andrzej.

Niestety w mojej ocenie wiadomości na temat wyłączeń kolejnych zakładów hutniczych to tylko kwestia czasu. Jeśli Europa się nie obudzi, hutnictwo po prostu wyniesie się z naszego kontynentu. Skutki tego dla przeciętnego Kowalskiego będą katastrofalne, chociaż statystyczny Kowalski jeszcze nie jest tego świadomy, ponieważ jego uwaga jest skupiana na ściąganiu krzyży i pigułce dzień po...

„Hit Rurexpolu”
04.07.2015
Przełom wieków XX i XXI przyniósł znaczne zmiany w Walcowni Rur, ponieważ na drodze przemian restrukturyzacyjnych Huty Częstochowa została ona wydzielona z Zakładu i zaczęła funkcjonować od 1 listopada 2020 roku jako odrębny podmiot pod nazwą Przedsiębiorstwo Walcownia Rur Rurexpol Sp. z o. o. Firma w nowej odsłonie odnotowała wiele sukcesów a jednym z nich niewątpliwie było wdrożenie do produkcji rur wiertniczych z gwintem gazoszczelnym HC POLSEAL-1, kompatybilnym z połączeniem gazowym VAM. Rury te nadawały się do prac wiertniczych o szczególnie wymagających warunkach geologicznych. Rok 2001 przyniósł wprowadzenie niniejszych rur do produkcji. Na fotografii rury z gwintem gazoszczelnym HC POLSEAL-1.
Dzisiaj udało się ostatecznie wyburzyć kotłownię bloku energetycznego nr 1 w Elektrowni Adamów.

„Pielgrzym drugi w akcji”
06.09.2018

Walcownia Rur w Częstochowie posiada aż dwie walcarki pielgrzymowe, co jest korzystne, ponieważ pozwala na ciągłą eksploatację nawet w przypadku konieczności prowadzenia prac remontowych jednej z dwóch walcarek. Numeracja walcarek pielgrzymowych w układzie zespołów gorących Walcowni jest trochę zaskakująca, ponieważ przy piecu obrotowym nr 1 znajduje się walcarka pielgrzymowa nr 2 a przy piecu obrotowym nr 2 walcarka pielgrzymowa nr 1. Tym samym ich numeracja biegnie tak jakby po przekątnej tego rejonu Walcowni, zamiast w dwóch równoległych ciągach. Ogólne ujęcie częstochowskiej walcarki pielgrzymowej nr 2 przedstawiłem na fotografii. Widoczna jest klatka walcownicza podczas pracy. Charakter walcowania pielgrzymowego powoduje, że elementy walcarki, podobnie, jak jej fundamenty, są poddawane licznym obciążeniom dynamicznym. Spowodowały one w połowie lat 80. konieczność remontu kapitalnego walcarek pielgrzymowych, który obejmował wykonanie zupełnie nowych fundamentów walcarek pielgrzymowych, podobnie jak i pozostałych podstawowych urządzeń zespołów gorących. Ciekawostką jest, że pierwotnie zbudowane fundamenty nie były zbrojone. Ważnym osiągnięciem było w czasie niniejszego remontu zbudowanie systemu centralnego odbioru zgorzeliny spod urządzeń, co wcześniej odbywało się w wielu miejscach i przysparzało licznych problemów. Najdłuższy w historii Walcowni remont zespołów gorących rozpoczął się 1 sierpnia 1985 roku i trwał 5 miesięcy i 5 dni. Sytuacja finansowa spowodowała, że remont skupił się głównie na zespołach gorących a Wykańczalnię miano zmodernizować później.

Wczoraj uczestniczyłem w Nocy Muzeów 2022 w Muzeum Hutnictwa w Chorzowie. Odbył się wernisaż wystawy fotografii Viktora Máchy, które prezentowały Huty z różnych krajów. Wystawa przedstawiła między innymi ukraiński Kombinat Metalurgiczny Azovstal w Mariupolu przed wybuchem bestialskiej napaści rosyjskich agresorów. Odbyła się także prezentacja niepublikowanego wcześniej materiału filmowego z lat 30. XX wieku przedstawiającego wielki piec "A" Huty Piłsudski w Chorzowie. Przedstawiane treści omówili byli Dyrektorzy wielkich pieców Hut Bobrek oraz Pokój. Dostąpiłem zaszczytu prezentacji moich filmów edukacyjnych, przybliżających procesy walcownicze blach cienkich oraz rur. Spotkanie było także okazją do merytorycznych dyskusji z zakresu hutnictwa - cieszę się, że mogłem Wam przybliżać fascynujący świat przemysłu stalowego. Zaiste był to hutastyczny dzień! 😉

„Pielgrzym w Hucie pracuje i w Hucie powstaje”
12.02.2019

Fotografia przedstawiająca świeżo wyprodukowany walec pielgrzymowy w najstarszej Hucie w Polsce czyli w opolskiej Hucie Małapanew w Ozimku, którą dokumentowałem w 2019 roku. Tutejszy Zakład jest uznanym producentem odlewów dla hutnictwa ale także szeregu innych branż przemysłu. Produkcja ciekłego staliwa odbywa się w piecach łukowych. Spuszczony metal po ewentualnych zabiegach metalurgii wtórnej jest odlewany do form. Uzyskane odlewy mogą być poddawane bogatemu wachlarzowi zabiegów obróbki cieplnej. Ponadto odlewy wykańcza się na drodze obróbki ubytkowej. Szczegółowa prezentacja Huty w przyszłości 😉 Walce pielgrzymowe dla poszczególnych walcowni rur różnią się rozmiarami, ponieważ są one zależne od zakresów średnicowych rur walcowanych w danych walcowniach. Największe w kraju walce pielgrzymowe są stosowane w Walcowni Rur Huty Batory, gdzie walcuje się rury o średnicach zewnętrznych do 508 mm. Częstochowska Walcownia produkuje rury w zakresie średnic zewnętrznych od 127 mm do 280 mm. Przedstawiony walec pielgrzymowy znalazł natomiast zastosowanie w jednej z walcowni produkujących rury o jeszcze mniejszych średnicach.

Hutniczą ciekawostką, którą dzisiaj odkryłem, jest obecność grafiki przedstawiającej Stalownię Martenowską Huty Stalowa Wola na stronie 39 obecnego wzoru wydawanych w Polsce paszportów 😉

Walce stosowane w walcarkach pielgrzymowych należą do najciekawszych geometrycznie walców stosowanych w procesach obróbki plastycznej. O ile w przypadku np. walcowni wyrobów płaskich walce mają po prostu kształt walców to w przypadku walców pielgrzymowych sytuacja staje się bardziej skomplikowana za sprawą ich zmieniającego się wykroju, który spełnia ściśle określone zadania i wymaga dużej precyzji obróbki. Rysunki 1a/2a/3a przedstawiają walce pielgrzymowe wraz z walcowaną rurą i trzpieniem od czoła. Przedstawienie istoty procesu walcowania pielgrzymowego nie jest zadaniem łatwym. Postanowiłem go zobrazować za pomocą 3 rysunków 1b/2b/3b – każdy odpowiada jednej z trzech faz walcowania podczas jednego obrotu walców. Rysunek 1b przedstawia fazę gniotu nazywaną także fazą skucia (w istocie jest to metoda kuto-walcowana). Tuleja jest wtedy dosuwana do walców, których obrót skutkuje odkształceniem tulei (zmniejszenie średnicy zewnętrznej i wewnętrznej warunkowane średnicą trzpienia). Kolejna, druga faza, przedstawiona na rysunku 2b, skupia się na wyrównywaniu grubości ścianek wykonywanej rury. Odpowiada za nią tak zwana część wygładzająca walca. Dalszy obrót walców pielgrzymowych przedstawiony na rysunku 3b skutkuje odrzutem oraz zwolnieniem rury i jej ponownym dosunięciem równym zrealizowanemu zgniotowi czyli o odległość pozwalająca na ponowne zrealizowanie 3-etapowego cyklu. Dosunięcie wiąże się z jednoczesnym obrotem o około 90°. Realizacja trzeciej fazy jest możliwa dzięki części luzującej walca. Technologia walcowania pielgrzymowego z racji konieczności przymocowania końca tulei poprzez trzpień do aparatu nie pozwalają na jej odwalcowanie do samego końca. Końcówka walcowanej tulei czyli tzw. pięta posiada zatem wejściowe wymiary. Zakończenie walcowania danej tulei wiąże się z koniecznością uniesienia górnego walca właśnie z racji pięty, której średnica jest większa niż kaliber ustalany przez walce w pozycji do walcowania.

„Przedmuchiwanie”
06.09.2018

Tuleja uzyskana w alongatorze trafia następnie na odrębną część samotoku, który znajduje się na tzw. obrotnicy. W ciągu technologicznym walcowni znajduje się tylko jedna prasa i jeden alongator, które są swoimi wydajnościami produkcyjnymi zdolne do przyjęcia całości nagrzanego wsadu z dwóch pieców obrotowych w ilości do 40 ton na godzinę. Produkcja na tym poziomie w kolejnym etapie procesu zespołów gorących czyli walcowaniu pielgrzymowym musi się już odbywać z wykorzystaniem aż dwóch walcarek pielgrzymowych, dlatego obrotnica odpowiada za przekazywanie tulei na jeden z dwóch odrębnych samotoków prowadzących do pierwszej lub do drugiej walcarki pielgrzymowej. Przed skierowaniem tulei na wybrany samotok dokonywane jest pneumatyczne zbijanie zgorzeliny znajdującej się na wewnętrznej powierzchni tulei. Znajdowanie się materiału w wysokiej temperaturze wymaganej do obróbki plastycznej oraz w kontakcie z tlenem w atomosferze skutkuje wtórnym powstawaniem zgorzeliny.

„Alongator z rodziny walcarek Skośnych”
18.03.2022

Szklanka uzyskana z użyciem prasy trafia w częstochowskiej Walcowni następnie do tzw. alongatora, należącego do grupy walcarek wydłużających, skośnych, pozwalających na otrzymanie tulei o określonych grubościach i długościach, które jednak nie są wymiarami finalnymi a jedynie pośrednimi. Zanim scharakteryzuję częstochowski alongator warto nieco przybliżyć historyczny rozwój walcarek skośnych.
Walcarki skośne mogą być stosowane zamiast pras do dziurowania czyli drążenia tulei rurowej z litego wsadu. Rozwiązanie to wprowadzone zostało przez Braci Mannesman i opierało się o walcarkę dwuwalcową z walcami ułożonymi skośnie. Walce w tym rozwiązaniu znajdują się w stojakach zamkniętych, które mają okno do wprowadzania wsadu, przesuwającego się w trakcie walcowania ruchem śrubowym. Pomiędzy walcami znajduje się tzw. głowica dziurująca kształtująca otwór w walcowanym materiale. Rozwinięciem tych urządzeń były późniejsze walcarki skośne Stiefela. Pozwalały one na zmiany kąta zukosowania osi walców oraz na zwiększenie stopnia wydłużenia i produkcję tulei o cieńszych ściankach. Częstochowska Walcownia posiada również odmianę walcarki skośnej czyli alongator, jednak służy on nie do dziurowania wsadu a do wydłużania już przedziurawionych szklanek do postaci tulei. Na terenie Polski alongatory można spotkać w hutach: Częstochowa, Batory i Andrzej (udokumentowałem wszystkie 😉 ) a niegdyś także w hutach Buczek i Jedność. Jednostki projektowane do lat 50. były konstrukcji włoskiej Firmy Innocenti natomiast późniejsze z lat 60. były już dziełem Biprohutu.
Obrazowe opisanie istoty walcowania skośnego jest trudne. Sam chcąc bliżej poznać istotę tego procesu budowałem nawet proste układy skośne z różnych przedmiotów w kształtach walca i testowałem na nich istotę procesu walcując plastelinę 😛

„Alongator częstochowski”
06.09.2018

Częstochowski alongator projektu włoskiej Firmy Innocenti posiada kąt zukosowania walców wynoszący 4˚. Moc silnika alongatora to 1600 kW. Szklanki dostarczane do alongatora mogą mieć średnicę maksymalną do około 450 mm natomiast tuleje otrzymywane w alongatorze mają średnice zewnętrzne wynoszące od około 250 do 400 mm. Długości tulei po przejściu przez alongator może osiągnąć do około 3,5 m. Zdolność produkcyjna alongatora to 40 ton/h czyli jest on wstanie przyjąć pełną produkcję szklanek w przypadku pracy dwóch pieców obrotowych na raz. Największy krajowy alongator znajduje się w chorzowskiej Hucie Batory (średnice zewnętrzne wytwarzanych przez niego tulei mogą przekraczać 600 mm), natomiast najmniejszy w Hucie Andrzej (średnice zewnętrzne wytwarzanych to zaledwie do około 150 mm). Zależności wielkościowe produkowanych w poszczególnych walcowniach tulei wiążą się z zakresem średnicowym produkowanym finalnie rur i tak Huta Batory produkuje rury o dużych średnicach, Walcownia Rur Rurexpol w Częstochowie o średnicach pośrednich natomiast Huta Andrzej rury mało średnicowe.

4 maja przypada Dzień Hutnika 😉 Planuję z racji niniejszej wyjątkowej okazji opublikować w dniu jutrzejszym film poświęcony Walcowni Rur w Częstochowie, będący moją dotychczasową największą realizacją filmową. Hutnicze Święto będę także obchodził między innymi spotkaniem Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Przemysłu Hutniczego w Hutniczej Izbie Przemysłowo-Handlowej w Katowicach.

„Prasowanie”
21.03.2022

Powracamy do hal zespołów gorących i przyglądamy się kolejnym etapom produkcji rur 😉 Wlewek nagrzany do zadanej temperatury jest transportowany do pierwszego etapu procesów obróbki plastycznej. Etap niniejszy polega przedziurawieniu wlewka, które skutkuje otrzymaniem tzw. szklanki. Szklanka jest znacznie krótsza od rury, która jest z niej później uzyskiwana, posiada także ścianki znacznie grubsze od ścianek późniejszej rury. Szklanki bądź tuleje zawsze otrzymuje się na gorąco poprzez prasowanie, walcowanie lub metody złożone z obu tych procesów. Częstochowska Walcownia Rur wykonuje szklanki poprzez prasowanie. Wyróżnia się następujące metody prasowania: metoda Erhardta, poprzez przebicie oraz przez poszerzenie otworu.
Metoda Erhardta polega na wprowadzeniu w pozycji pionowej gorącego, kwadratowego kęsa do cylindrycznego pojemnika i działaniu na niego naciskiem cylindrycznego przebijaka czyli tzw. stempla. Średnica przebijaka jest zbliżona do oczekiwanej średnicy wewnętrznej uzyskiwanej tulei. Podczas prasowania metal rozpływa się na boki wypełniając wolną objętość pomiędzy powierzchniami kęsa a pojemnika. Charakterystycznym dla tego rozwiązania jest niecałkowite przebicie kęsa i pozostawanie tak zwanego denka, które jest usuwane w późniejszych czynnościach produkcyjnych poprzez obcinanie albo dalsze przebijanie. Metodę niniejszą stosuje się w Polsce w Walcowni Rur Andrzej znajdującej się w Zawadzkiem. Dokumentowałem niniejszy Zakład w 2018 roku i w przyszłości postaram się Wam szerzej zaprezentować ciąg produkcyjny rur metody Erhardta.
Rozwiązanie prasowania poprzez przebicie ma miejsce przy poziomej pozycji wlewka oraz poziomym kierunku ruchu przebijaka. Pojemnik na przebijany wlewek posiada przedłużenie konstrukcyjne w postaci matrycy mającej otwór na końcowy odcinek przebijaka, tym samym ma miejsce przebicie wlewka na wskroś. Na fotografii przedstawiłem prasę częstochowskiej Rurowni, która przypomina z jednej strony metodę Erhardta (brak całkowitego przebicia) z drugiej jednak strony przebijanie odbywa się w poziomie, co jest typowe dla prasowania poprzez przebicie. Widać wlewek podczas przebijania na prasie o nacisku 1200 Mg, zasilanej wodą o wysokim ciśnieniu. Prasa może dziurować zarówno wlewki kwadratowe 280x280 mm z COS-u, jak i wlewki poligonalne (odlewane z góry bądź syfonowo).
Obie spośród powyżej opisanych metod charakteryzują się trudnością polegająca na uzyskaniu ścianek o stałej grubości na całym obwodzie tulei w przypadku metali o dużej wytrzymałości plastycznej. Przebijanie wlewków o bardzo wysokim oporze podczas prasowania może się wiązać wtedy z krzywieniem przebijaka a nawet ścianek pojemnika. Stosuje się wtedy rozwiązanie polegające na poszerzaniu przebijakiem już wywierconego w osi podłużnej wlewka otworu.
Alternatywą dla procesów przebijania jest walcowanie dziurujące z zastosowaniem walcarek skośnych ale o tych powiem przy okazji następnego etapu produkcyjnego.